1.3 Краткое описание основных технологических процессов

Для обеспечения производства продукции организация закупает около 130 наименований сырья и материалов.

Закупки сырья и материалов производятся ежемесячно в соответствии с планом производства продукции. Основной целью закупок является обеспечение приобретения и использования в производстве необходимой для производственно-хозяйственной деятельности организации продукции поставщика, соответствующей установленным требованиям.

ОАО «Бархим» закупает сырьевые ресурсы у отечественных производителей, в том числе по внутриотраслевым поставкам, а при отсутствии выпуска отечественными производителями требуемых сырья и материалов производятся закупки импортных сырьевых ресурсов.

Удельный вес импортных сырьевых ресурсов в общем объёме закупок составляет около 72%.

В договорах на закупку сырья предусматривается отсрочка платежей по согласованию с поставщиками преимущественно от 15 до 60 календарных дней. По всем внешнеторговым договорам произведен переход в 2010 году на проведение расчётов с отсрочкой платежей.

Доставка сырья производится различными видами транспорта: железнодорожным – при отгрузках, соответствующих вагонным нормам отгрузки, автотранспортом поставщика или собственным автотранспортом исходя из оптимизации затрат на транспортировку продукции, рационального использования собственного автотранспорта.

Всё поступающее сырьё хранится в складских помещениях.

Технологическая схема производства СМС ОАО «Бархим» представлена в Приложении .

Технологический процесс производства гранулированных порошкообразных СМС непрерывный и состоит из следующих стадий:

-контроль и подготовка сырья;

-дозирование компонентов сырья;

-смешивание жидких и сыпучих компонентов;

-грануляция смеси;

-подача термочувствительных компонентов;

-рассев смеси гранулята;

-подача летучего компонента;

-расфасовка, упаковка, маркировка готовой продукции;

-транспортирование и хранение готовой продукции.

1. Контроль и подготовка сырья

Доставка компонентов сухого сырья на территорию предприятия осуществляется железнодорожным и автотранспортом. Для хранения сырья используется помещение существующего склада (корп. 25). Все сырье, поступающее на склад предприятия, проверяется на соответствие требованиям нормативной документации по показателям, утвержденным ОАО «Бархим для входного контроля сырья.

В проектируемом корпусе для приема и хранения суточного запаса сырьевых материалов предусматривается отдельное помещение кладовой сырья. Доставка сухих компонентов в кладовую предусматривается с помощью автотранспорта. Сырье поступает в мешках на поддонах или в мягких контейнерах. Разгрузка сырья в кладовую предусматривается с помощью электропогрузчика.

В составе проектируемой установки устанавливаются промежуточные бункера для создания запаса и обеспечения устойчивой работы производства.

Расходные бункера имеют такую емкость, что позволяют обеспечить непрерывную работу производства при их заполнении не более двух раз в смену.

Жидкие компоненты поступают на территорию предприятия по железной дороге и автотранспортом в емкостях, в полиэтиленовых контейнерах емкостью 1 м³ и в металлических бочках. Разгрузка и хранение жидких компонентов предусматривается в помещениях существующего склада сырья предприятия. В кладовую сырья проектируемого корпуса жидкие компоненты доставляются с помощью автотранспорта (автоцистернами и автопогрузчиками). Вязкие жидкие компоненты (ЛАБС и неонолы), поступающие в автоцистернах, с помощью насоса перекачиваются в расходные емкости с подогревом, устанавливаемые в кладовой сырья. Хранение жидких компонентов, поступающих в контейнерах и бочках на площадях кладовой предусматривается в таре завода изготовителя.

2. Дозирование сыпучего и жидкого сырья

Сухие компоненты поступающие из расходных бункеров автоматически дозируется ленточными дозаторами в реактор КЕТТЕМИКС

Жидкие компоненты сырья, поступающие из расходных емкостей подаются в реактор КЕТТЕМИКС с помощью многоплунжерного насоса-дозатора

Вид и количество твердых и жидких компонентов сырья, подаваемого в реактор КЕТТЕМИКС, зависит от рецептуры готового продукта.

Система дозирования связана с компьютерной системой контроля, которая позволяет автоматически взвешивать сырье.

3. Сухая нейтрализация, агломерация и гранулирование

Данные технологические операции предусматривается осуществлять в реакторе КЕТТЕМИКС специальном аппарате, который обеспечивает:

• сухую нейтрализацию алкилбензолсульфокислоты кальцинированной содой, предварительно смешанной с другими видами сыпучего сырья;

• смешение сыпучих и жидких компонентов с последующим превращением в однородный поток гранулированного продукта.

В аппарате меняется не только физическая структура сырья, но и химический состав продукта.

Физические характеристики продукта, такие как насыпная плотность, гранулометрический состав, размеры гранул, могут регулироваться путем изменения технологических параметров в аппарате: скорости вращения, производительности, соотношения между жидким сырьем и сухими компонентами.

4. Кондиционирование продукта

В зоне сушки удаляется избыточное количество воды, поступившей в продукт с жидким стеклом. Во второй зоне порошок охлаждается атмосферным воздухом без подогрева, подаваемым той же воздуходувкой. Такая двойная обработка продукта придает ему требуемую сыпучесть, повышает механическую прочность гранул и однородность.

5. Рассев смеси гранулята и переработка некондиционного порошка

Крупные частицы отделяются с помощью сита, встроенного в окончательный смеситель и самотеком поступают в центробежную мельницу, где и происходит их измельчение. Скорость вращения мельницы, размер и характеристики сетки для рассева варьируются в зависимости от характеристик крупных частиц и желаемой сыпучести продукта.

Измельченные частицы поступают на транспортер, который возвращает их в окончательный смеситель. Переработанный порошок смешивается с новой партией порошка, поступающего из аппарата ВКС, и с небольшим количеством жидкости (отдушка, неионогенные вещества и пеногаситель).

Дробленые частицы (имеющие тот же химический состав, что и конечный продукт) полностью возвращаются в процесс не нарушая общего сырьевого баланса и не влияют на качество и характеристики конечного продукта.

6. Расфасовка, упаковка, маркировка готовой продукции

Из бункера накопителя готовый порошок подается в упаковочную машину. В качестве аналога в данном проекте устанавливается упаковочная машина для наполнения картонных пачек. Коробки с заготовками картонных пачек в сложенном виде подаются к загрузочному конвейеру машины с помощью электропогрузчика.

Оператор расфасовочной машины, извлекает заготовки пачек из коробок и заправляет ими магазин подачи в машину. Пачки перемещаются из магазина при помощи присосок, открываются, а затем поступают в отделение блочного конвейера. Конвейер оборудован раскрывателем пачек, который открывает нижние клапаны и готовит их для нанесения клея.

Поворотный загибатель закрывает передний и задний клапаны низа пачки, при этом боковые клапана остаются открытыми и обрабатываются клеевыми валками. Внутренняя и внешняя поверхность боковых клапанов с нанесенным клеевым составом закрываются, проходя через неподвижные винтовые загибатели. Закрывание боковых клапанов завершает процесс запечатывания низа пачки.

Прежде, чем перейти в зону объемного дозатора, пачки проверяются датчиком наличия пачки. Датчик контролирует ситуацию «нет пачки – нет продукта».

Порошок подается в объемный дозатор с помощью гибкого рукава, в который вмонтирован датчик наличия продукта. Система управления останавливает забор пачек из магазина, если внутри рукава отсутствует продукт.

Продукт поступает из рукава в раздвижные стаканчики подачи для весового дозирования продукта. Настройка системы позволяет изменять объем продукта в зависимости от требуемого веса пачки.

Проходя через дозирующие воронки с насадками объемного дозатора, пачки переворачиваются на 180 ⁰. Во время данного процесса открыт шибер подачи продукта. Порошок подается в пачки через дозирующие раздвижные стаканчики и воронки с насадками. Наполненные пачки поступают в узкий вибрационный отсек, где продукт уравнивается внутри пачки.

На выходе из зоны объемного дозирования пачки выстраиваются в линию, где они окончательно закрываются и проверяются. Оптический датчик контролирует наличие продукта в пачках. Поворотный загибатель открывает верхние боковые клапаны для склеивания и закрывает задний клапан. Передний клапан закрывается верхними центральными направляющими. Верхние боковые клапаны проходят через клеевые валки для нанесения клея. Внутренний и внешний клапаны пачки закрываются при прохождении через неподвижные винтовые загибатели. Верх пачки остается полностью запечатанным.

Коробки с порошком поступают на выпускной конвейер, поворачиваются поворотными звездочками на 90 ⁰и направляются в динамический блок для контроля веса. Прошедшие контроль веса пачки направляются в компрессионный конвейер. Между лентами конвейера пачки выдерживаются определенное время для окончательного склеивания пачек.

3/4